Игорь Алексиков – останні статті та новини

2020 року компанія Olsom, яка допомагає автоматизувати процеси на великих заводах, одержала новий проєкт. Потрібно було модернізувати процес на великому французькому заводі, що випускає панелі дверей для Citroën, Peugeot та інших авто. Але через коронавірус усе пішло не за планом. У партнерському матеріалі MC.today MES-консультант Ігор Алексиков розповідає, як на «дистанційці» вдалося налагодити на заводі всі процеси: від встановлення програмного забезпечення до навчання фахівців. Як усе починалося Великий завод на промисловій півночі Франції, що випускає дверні панелі для більшості автомобілів PSA Group, вирішив модернізувати процес. Він замовив нове обладнання для складальної лінії та логістики. Ігор Алексиков, MES-консультант Olsom Від самого початку в процес залучити компанію Olsom – вона виступила як один з основних вендорів програмного забезпечення на заводі. Ми мали оперативно інтегрувати систему і нові машини, щоб уникнути тривалих простоїв при заміні обладнання. На заводі використовують один із найскладніших сценаріїв виробництва – just in sequence. Підтримувати його дорожче, ніж решту. Це формат, коли окремі заводи виробляють, а потім відправляють на складання деталі безпосередньо для вашого авто. Усі замовлення відповідають черзі збирання автомобіля на заводах, і тому вони повинні йти в жорсткій послідовності. Через це впроваджувати процеси набагато складніше. Потрібно врахувати всі ризики, пов'язані з проблемами з обладнанням, заміною бракованих деталей прямо в процесі виробництва, а також правильно інтегрувати з ERP-системами. Часто в ІТ можна почути, що з боку замовника прийшли незрозумілі чи неповні вимоги. У цьому проєкті на старті колеги з того боку навіть не уявляли, чого їм чекати від нового обладнання. Тому на кожному спільному брифінгу основною фразою було: «Зробити так, як було, але поміняти під нові технології». А тепер про коронавірус Проєкт зайшов у січні 2020-го. Дедлайн для модернізованого виробництва був до кінця березня того самого року. На початку березня всі зрозуміли, що обладнання швидко не приїде. Адже світ лише вчився працювати і взаємодіяти в нових умовах через пандемію. Але проєкт не зупинився – навпаки, він перетворився на суцільну лабораторію та симуляцію можливих процесів з новими технологіями. Обладнання з Індії прибуло лише влітку 2020 року, традиційно застрягши на митниці. І тоді виявляється, що збирати його нема кому: індійці-збирачі приїхати на місце не можуть. Тому наступні затримки були пов'язані з пошуками партнерів, які б допомогли зібрати обладнання в Євросоюзі. І тоді у проєкт прийшла ще одна сторона – німецький дистриб'ютор виробника обладнання. Німці почали працювати з машинами, які знайомі їм лише з картинок. При цьому виникли проблеми у спілкуванні між педантичною нацією та фахівцями з Індії, що ускладнило процес. Віддаленого доступу до складання обладнання немає, тому довелося спілкуватися лише телефоном і пояснювати на пальцях. Складання машин – це половина біди. Як тільки зібрали, настав наступний етап – машини треба налаштувати. Тут уже починають підключатися індійці, котрі з'ясовують, якими є вимоги від французів. Зі свого боку ми запропонували стандарти коректних взаємозв'язків між машинами та нашим програмним забезпеченням. З боку французького заводу приєднався молодий інженер-програміст, який уперше працював з налаштуванням такого обладнання. Це ускладнило протокол комунікацій, який згодом майже повністю переробили. Це було потрібно, щоб протокол був реалізований і з боку машин. Як ми запускали лінію онлайн За 10 років, що ми працюємо з виробництвами у різних куточках світу, наші MES-консультанти завжди виїжджали до партнерів, щоб усе протестувати та навчити персонал. Коронавірус прибрав таку можливість. Усі процеси проводили онлайн, у постійному контакті з усіма сторонами: заводом, інженерами-складальниками, виробником обладнання. Пандемія 2020 року призвела до простою заводу. Влітку величезне виробництво, яке працює 24/7, на якийсь час зупинилося. Так ми змогли швидко й безболісно впровадити програмне забезпечення під час цього простою. Але для застосування, викладки, тренінгів необхідно багато часу. Фінальна перевірка підключень і комунікацій на виробництві є основною частиною роботи. Першого тижня всі були напруженими. Запустилося виробництво – і почали проявлятися перші проблеми, які неможливо було виявити при лабораторних тестуваннях. Через те що за цим проєктом спостерігала корпорація, кожна помилка була під пильним наглядом. Але ми впоралися і поступово стабілізували проєкт – на це пішов ще приблизно місяць. Чим усе закінчилося Замість двох місяців проєкт тривав майже сім. Це стало для нас великим випробуванням від самого початку: у процес залучили велику кількість людей, архітектура рішення була неясною, а ковід спричинив обмеження та проблеми з постачанням обладнання. Крім того, проєкт був політично важливим не лише для заводу, а й для всієї корпорації. Але, попри складнощі, наша команда впоралася і здобула великий різноплановий досвід. Наразі всі процеси налагоджені і ми перевели проєкт у новий статус – надаємо підтримку. Попри на всі напружені моменти, через які довелося пройти, саме фахівці із цього заводу стали нашими найбільшими друзями. Для Olsom проєкт став робочим посібником, як можна без виїздів на виробництво налагоджувати всі процеси: від установлення до навчання.