Оборудование застряло в дороге, сборщики не приехали. Как мы организовали работу на заводе в пандемию

В 2020 году компания Olsom, которая помогает автоматизировать процессы на крупных заводах, получила новый проект. Нужно было модернизировать процесс на большом французском заводе, выпускающем дверные панели для Citroën, Peugeot и других авто. Но из-за коронавируса все пошло не по плану.

В партнерском материале MC.today MES-консультантКонсультант по системам управления производством. Игорь Алексиков рассказывает, как на «удаленке» удалось наладить на заводе все процессы: от установки ПО до обучения специалистов.

Как все начиналось

Крупный завод на промышленном севере Франции, выпускающий дверные панели для большинства авто PSA GroupВладелец таких брендов, как Citroën, Peugeot и других., решил модернизировать процесс. Он заказал новое оборудование для сборочной линии и логистики.

С самого начала в процессе задействовали компанию Olsom – она выступила в качестве одного из основных вендоров программного обеспечения на заводе. Нам предстояло оперативно интегрировать систему и новые машины, чтобы избежать длительных простоев при замене оборудования.

На заводе используют один из самых сложных сценариев производства – just in sequence. Поддерживать его дороже, чем остальные. Это формат, когда отдельные заводы производят, а потом отправляют на сборку детали конкретно для вашего авто. Все заказы соответствуют очереди сборки автомобиля на заводах, и поэтому они должны идти в жесткой последовательности.

Из-за этого внедрять процессы намного сложнее. Нужно учесть все риски, связанные с проблемами с оборудованием, заменой бракованных деталей прямо в процессе производства, а также правильно интегрировать с ERP-системамиСистема учета, планирования и оптимизации ресурсов предприятия..

Часто в IT можно услышать, что со стороны заказчика пришли непонятные или неполные требования. В этом проекте на старте коллеги с той стороны даже не представляли, чего им ждать от нового оборудования. Поэтому на каждом совместном брифинге основной фразой было: «Сделать так, как было, но поменять под новые технологии».

А теперь про коронавирус

Проект зашел в январе 2020-го. Дедлайн для модернизированного производства был до конца марта того же года.

В начале марта все поняли, что оборудование не приедет быстро. Ведь мир только учился работать и взаимодействовать в новых условиях из-за пандемии. Но проект не остановился – наоборот, он превратился в сплошную лабораторию и симуляцию возможных процессов с новыми технологиями.

Оборудование из Индии прибыло только летом 2020 года, традиционно застряв на таможне. И тогда оказывается, что собирать его некому: индийцы-сборщики приехать на место не могут. Поэтому следующие задержки были связаны с поисками партнеров, которые помогли бы собрать оборудование в Евросоюзе. И тогда в проект пришла еще одна сторона – немецкий дистрибьютор производителя оборудования.

Немцы начали работать с машинами, которые знакомы им только по картинкам. При этом возникли проблемы в общении между педантичной нацией и специалистами из Индии, что усложнило процесс. Удаленного доступа к сборке оборудования нет, поэтому пришлось общаться только по телефону и объяснять на пальцах.

Сборка машин – это половина беды. Как только собрали, наступил следующий этап – машины надо настроить. Тут уже начинают подключаться индийцы, которые выясняют, какие есть требования от французов. Со своей стороны мы предложили стандарты корректных взаимосвязей между машинами и нашим программным обеспечением.

Со стороны французского завода подключился молодой инженер-программист, который впервые работал с настройкой подобного оборудования. Это усложнило протокол коммуникаций, который потом почти полностью переработали. Это было нужно, чтобы протокол был реализован и со стороны машин.

Как мы запускали линию онлайн

За 10 лет, что мы работаем с производствами в разных уголках мира, наши MES-консультантыКонсультанты по системам управления производством. всегда выезжали к партнерам, чтоб все протестировать и обучить персонал.

Коронавирус убрал такую возможность. Все процессы проводили онлайн, в постоянном контакте со всеми сторонами: заводом, инженерами-сборщиками, производителем оборудования.

Пандемия в 2020 году привела к простою завода. Летом огромное производство, работающее 24/7, на какое-то время остановилось. Так мы смогли быстро и безболезненно внедрить программное обеспечение во время этого простоя. Но для внедрения, выкладкиПроцесс переноса софта на серверы клиента., тренингов нужно много времени. Финальная проверка подключений и коммуникаций на производстве является основной частью работы.

Первую неделю все были напряжены. Запустилось производство – и стали проявляться первые проблемы, которые невозможно было обнаружить при лабораторных тестированиях. Из-за того что за этим проектом наблюдала корпорация, каждая ошибка была под пристальным надзором. Но мы справились и постепенно стабилизировали проект – на это ушло еще около месяца.

Чем все закончилось

Вместо двух месяцев проект занял почти семь. Это стало для нас большим испытанием с самого начала: в процесс вовлекли большое количество людей, архитектура решения была неясной, а ковид повлек ограничения и проблемы с поставками оборудования. Кроме того, проект был политически важным не только для завода, но и всей корпорации. Но, несмотря на сложности, наша команда справилась и получила большой разноплановый опыт.

Сейчас все процессы отлажены и мы перевели проект в новый статус – оказываем поддержку. Несмотря на все напряженные моменты, через которые пришлось пройти, именно ребята с этого завода стали нашими самыми большими друзьями.

Для Olsom проект стал рабочим пособием по тому, как можно без выездов на производство налаживать все процессы: от установки до обучения.