автоматизация производства

Компания OLSOM уже 10 лет разрабатывает программное обеспечение, которое помогает автоматизировать производство и управлять им. Ее продукты используют на заводах в 12 странах. Среди них Tesla, Boeing, SMRC и Varroc (поставщики комплектующих для Peugeot, Citroen, BMW) В партнерском материале MC.today основатель и собственник OLSOM Юрий Пилипенко рассказывает, как решился вместе с командой создавать собственный продукт, развивал его и смог выйти на крупнейшие заводы. Как я влюбился в заводы и производство Юрий Пилипенко, основатель и собственник OLSOM Когда я впервые увидел, как оживает завод, запускается система и начинает координировать людей и машины, то влюбился в этот процесс. Со временем понял, что процессы на разных производствах динамичные и никогда не будет похожего алгоритма. Это мотивирует и заставляет постоянно развиваться. Все началось в 2000-х годах, когда я молодым разработчиком попал в украино-датскую компанию, которая разрабатывала программное обеспечение для автомобильных заводов в Европе и США. Компания работала по классической схеме: все управление и архитектура проектов были в Дании, а офис разработчиков – в Украине. Меня до сих вдохновляет этот «транснациональный котел», где собрались специалисты из разных стран и отраслей – поставщики оборудования, инженеры, логисты, менеджеры и программисты. Тогда мы сидели в офисе и писали голый код: многие вообще не понимали, каким будет финальный результат проекта. Какое-то время я работал программистом, затем вышел на уровень технического тимлида и смог наконец углубиться в суть продукта. Но я все время хотел попасть в самый центр событий – в Данию. Ведь там находились сервисные департаменты, которые внедряли и поддерживали системы уже непосредственно на заводах. Когда в 2003 году я наконец-то попал в датский офис, то начал активно посещать автомобильные производства по всему миру. Это, например, были заводы в США, где делали бензобаки для пикапов Ford. Внедрял новое программное обеспечение, запускал заводы и новые линии на старых заводах. Но все так же не мог влиять на сам продукт. Переговоры с партнером проходили в «МакДоналдсе» В 2007 году я получил предложение о работе от американской компании-интегратора. Они фокусировались не на одном продукте, как датчане, а на комплексных решениях для заводов с помощью разных программных систем. Меня привлекло то, что там можно было самостоятельно строить архитектуру проекта. Я должен быть собрать команду в Украине. Сначала она состояла из двух человек. И даже немного смешно вспоминать, как на переговорах с будущим партнером Женей мы встречались в «МакДоналдсе» на Харьковской. Женю я знал давно, он был талантливым программистом еще в студенческие годы. И если я отвечал за архитектурную часть и управление проектами, то он должен был решить программную. Через какое-то время к нам присоединилась часть моей команды из датской компании, которую тогда выкупили и с украинского рынка она ушла. Как мы создали собственный продукт Мы успешно работали, строя решения на основе различных продуктов в качестве интеграторов. Чтобы они были максимально гибкими и закрывали весь цикл производства, мы брали программные платформы от разных именитых производителей вроде General Electric, Mitsubishi Electric, Rockwell Automotive. Часть дописывали сами. В какой-то момент у нас собрался целый банк утилит. С ними мы могли дорабатывать пробелы в решениях, которые были в момент внедрения на заводе. Из того, что мы дописали, фактически уже можно было сложить собственную рабочую систему. Мы поняли, что заводов-близнецов не существует, даже если они принадлежат одной компании и находятся в одной стране. На предприятиях процессы будут сильно отличаться, так как там работают разные инженеры, операторы и менеджеры, которые хотят адаптировать решения под себя. Так нам пришла идея создать собственный продукт, в основе которого гибкость и легкая адаптация. За последние пару лет нам как интегратору удалось поработать с разными продуктами и узнать их сильные и слабые стороны. Кроме того, мы понимаем потребности клиентов. Благодаря всему этому у нас четко сформировалось видение, какой должна быть собственная платформа. Зарабатывали деньги и параллельно делали прототип Сначала мы предлагали запустить проект на рынок вместе с партнерами в США. Но они не были уверены то ли в наших силах, то ли в успехе на конкурентном рынке с большими игроками. В отличие от них, мы верили в идею и твердо решили выводить продукт на рынок. Ушли в самостоятельное плавание и начали работать за собственные средства. Мы продолжали интегрировать системы на заводах уже как самостоятельная компания. Тогда мы продолжали работать с теми же платформами General Electric, Mitsubishi Electric и другими. Это позволило нам не только спонсировать разработку прототипа, но и получить нужные контакты на будущее. От идеи создать собственный продукт в 2009 году до его установки на первом заводе прошло более двух лет. Сейчас эти сроки кажутся неимоверно большими: считается, что стартап должен взлететь за год или он уже не взлетит. В 2011 году у нас появился MVP платформы. А меньше чем через год благодаря нашему опыту, репутации и лояльности первый продукт AGW, automation gateway, стоял на заводе. На заводах обычно используют набор программного обеспечения от разных производителей для планирования, визуализации процессов, отчетов, логистики и другого. AGW связывал эти информационные потоки между собой. Примерно тогда же появилось и название компании – OLSOM. Наше ПО использовали на заводах Tesla С 2012 года OLSOM стал работать исключительно с собственным продуктом. Компания разрабатывает его самостоятельно, чтобы AGW мог максимально адаптироваться под потребности клиента. В 2011 год мы начали со сложного функционала по управлению сборочными линиями на автомобильных заводах. Наше ПО помогало синхронизировать процессы заказов, доставки и сортировки отбракованных деталей. Тогда в компании работало четыре человека. Сейчас у нас четыре собственных программных продукта, которые можно использовать на любом этапе производства. Они отслеживают поставки материалов и сырья на завод, определяют эффективность производства, отслеживают брак и делают много другого. Наше ПО использовали на заводах Tesla и Boeing. И если вы ездите на Peugeot или BMW, то, скорее всего, его фара или дверь тоже в порядке благодаря AGW. Также наш продукт применяют в пищевой, химической, аэрокосмической, климатической и другой технике. За последний год компания выросла до 35 сотрудников. Мы работаем с Европой и США, у нас отдельный офис в Польше, а сейчас мы собираемся открывать собственный офис в Штатах. Нас одновременно и радует, и пугает, что в последнее время запросов стало очень много и это превышает нагрузку OLSOM. Мы начали активно расти и искать новых сотрудников. Компании нужны специалисты на стыке двух дисциплин – программирования и промышленной автоматизации. При этом мы столкнулись с проблемой, что в нашей стране очень низкий уровень знаний в сфере индустриализации. Поэтому мы готовы обучать специалистов, которые хотят в нашу команду. Вакансия MES software engineer Вакансия Frontend Angular (Middle+) Вакансия Team Lead (full stack)

автоматизация производства

Первые встречи проводил в «Макдоналдсе», а сейчас наш продукт используют Tesla и Boeing. Вот моя история