Индустрия 4.0 – последние статьи и новости

Зачем, казалось бы, стабильно работающему заводу нужна MES-система управления производственными процессами? На какие показатели повлияет ее внедрение? И как плавно и последовательно трансформировать предприятие до уровня Индустрии 4.0 ? В партнерском материале с Olsom представители компании отвечают на эти вопросы. Для своих клиентов мы разработали небольшую инструкцию, которая объясняет особенности каждого этапа преобразования. Мы попытались просто и понятно расписать свой опыт на примере небольшого предприятия, которое производит пластиковые детали. Благодаря таким дорожным картам руководители могут распланировать процесс развития на годы вперед. Этот материал вскоре станет очень актуальным и для украинских предприятий, которые смогут повысить уровень производства до международных стандартов качества, чтобы конкурировать на открытых европейских рынках. Дано: небольшое предприятие с простой системой планирования Рассмотрим начальную стадию предприятия: снабжение базовым сырьем и дополнительными комплектующими, термопласт-автоматы, сборочные линии, отправка. Завод получает сырье, производит определенное количество деталей в день. Отчеты о производственном процессе и производительности составляют раз в неделю, документооборот в основном бумажный. Исходя из этих данных, работники планируют заказ сырья, отгрузку клиентам и так далее. Как правило, такие компании уже владеют одной из систем класса ERP. Это позволяет планировать, но не позволяет правильно реагировать на текущие вызовы. Поэтому завод вынужден балансировать между количеством и типом заказов и скоростью и приоритетностью их выполнения. Часто задаваемые вопросы, которые нужно решить менеджменту завода: количество продукции, которое фактически отгрузили, отличается от планового, а расчетные показатели на бумаге не совпадают в конце периода; поздно обнаруживают дефектные детали: на последнем этапе производства; нельзя отследить процесс производства каждой детали, чтобы обеспечить гарантийные обязательства в соответствии с международными стандартами; из-за бумажных и процессных задержек на заводе долго реагируют на проблемы, например, поврежденное производственное оборудование; нет прозрачности процессов: невозможно в реальном времени отслеживать, что происходит на рабочих станциях; теряются материалы на складе; задерживается доставка продукции, так как отгрузка ее со склада не отлажена. Содержание и цель каждой системы ERP – долгосрочно планировать, разбираться с заработной платой и налогами и так далее. Чтобы реагировать на текущие вызовы производственного процесса, требуются системы класса Manufacturing Operation Management и Production Control. Они позволяют в реальном времени корректировать планы, адаптироваться к ситуации и следить за выполнением каждого этапа производства. Трансформировать свое производство с Olsom Первый этап преобразования: визуализировать процессы Начать следует с визуализации процессов завода в реальном времени. Для тех, кто пока не готов диджитализировать все этапы производства, существует отдельный довольно легко внедряемый функционал визуализации. Он помогает в реальном времени информировать состояние производственных процессов. Так вы сможете быстро реагировать и эффективно взаимодействовать с разными службами и отделами завода. Вот какие данные получает завод: учетная информация о выпуске продукции с каждой станции; сводные показатели KPI на каждом уровне: от отдельной станции до цеха и всего завода; OEE – общая эффективность оборудования; количество произведенных деталей; информация о простоях и браке; отчетность и контроль обслуживания оборудования. Также завод получает возможность в реальном времени: управлять графиками на производстве; диверсифицировать причины простоев; управлять уровнями доступа для разных групп работников; создавать чек-листы и инструкции для персонала; управлять браком; управлять процессом перенастройки оборудования. На первых фазах трансформации информацию в систему собирают двумя способами: в автоматическом режиме и с помощью человека-оператора. При этом хорошо отконфигурированная система позволяет задекларировать отличия – брак, причины простоя, задачи, чек-листы – буквально в 2–4 клика. Благодаря тому, что вся первичная информация собирается в одном месте, руководство завода может следить за основными производственными процессами, своевременно реагировать на проблемы и анализировать производительность. К сожалению, мы ограничены NDA, чтобы называть абсолютные показатели наших кейсов, но обычно предприятие может повысить OEE – общую эффективность оборудования – от 15% до 25%. Иногда этот показатель достигает даже 40%. Трансформировать свое производство с Olsom Второй этап преобразования: отслеживание каждого этапа производства На втором этапе завод получает возможность отслеживать каждый этап производства. Это необходимо для того, чтобы отвечать международным стандартам. Информация о каждой операции собирается и хранится для дальнейшего анализа, чтобы соответствовать traceability compliance. Функционал второго этапа объединяет возможность визуализировать процессы и историю операций в контексте каждой отдельной станции, элемента или определенного параметра. Эти функции позволяют соответствовать стандартам IATF или ISO и сводят к минимуму попадание дефектных деталей с одного этапа производства на другой. Также это экономит внутренний ресурс, ведь его не тратят на обработку дефектной продукции, и позволяет выйти на международные рынки. Сбор всех данных из внутренних процессов происходит в автоматическом режиме. Трансформировать свое производство с Olsom Третий, завершающий этап преобразования: улучшить логистику Львиная доля затрат предприятия приходится именно на этот этап. Из-за неэффективной системы приема, хранения и отгрузки предприятие тратит на это много времени и привлекает немало человеческих ресурсов. Функции складского модуля позволяют полноценно управлять всеми логистическими процессами предприятия: мгновенно отражать товары и материалы и их местонахождение; контролировать сырье при его получении: блокирование, тестирование, анализ, освобождение к продукции; автоматизировать складские процессы: как ресурсы, так и готовую продукцию; лейблировать/маркировать продукцию и транспортную тару; обеспечивать непрерывное производство благодаря интеграции системы с производственными процессами; контролировать отправку продукции соответствующим заказчикам с соблюдением соответствующих условий и автоматически готовить необходимые сопроводительные документы; использовать сценарии Build-To-Sequence и Pick-To-Sequence в процессе планирования работы производственных линий и упаковки. Усовершенствование логистических процессов экономит еще до 15% себестоимости и улучшает взаимодействие с партнерами. Третий этап завершает процесс диджитализации и всесторонней интеграции процессов компании и обеспечивает непрерывное и безбумажное экологическое производство. Так шаг за шагом предприятие переходит к разумному производству: оптимизирует производительность, улучшает качество, управляет рисками, повышает общую эффективность и прибыльность, облегчает коммуникацию с партнерами. Трансформировать свое производство с Olsom